我國鑄造行業(yè)雖然取得了各方面的進步，但與各工業(yè)發(fā)達相比，行業(yè)整體水平存在較大差距，在工藝技術(shù)、生產(chǎn)管理、裝備水平、產(chǎn)品技術(shù)含量附加值)、平均生產(chǎn)規(guī)模、生產(chǎn)效率、各項經(jīng)濟指標，設(shè)備利用率、能耗、環(huán)境治理、人員素質(zhì)等方面，與工業(yè)發(fā)達相比都存在較大差距。在鑄造行業(yè)內(nèi)部，企業(yè)間的技術(shù)管理和裝備，相差懸殊；同類企業(yè)整體水平與相比也存在較大差距，少數(shù)大中型企業(yè)，在技術(shù)質(zhì)量、裝備、管理等方面已接近或達到水平，多數(shù)還處于20世紀70、80年代水平。
1)我國鑄件質(zhì)量不高。鑄件外在質(zhì)量、內(nèi)在質(zhì)量和加工性能方面，尤其在保持宏觀、微觀度穩(wěn)定一致性方面，獲得化學(xué)成分誤差小的清潔金屬、尺寸近凈形方面，與相比，差距較大。在核電、水電等大型鑄件、航空工業(yè)燃汽輪機單晶高溫合金渦輪葉片的核心制造技術(shù)方面，與工業(yè)發(fā)達相比，差距大。我國普通鑄件的生產(chǎn)能力過剩，高鑄件的制造依然困難，核心技術(shù)和關(guān)鍵產(chǎn)品仍依賴。
2)我國的能耗和原材料消耗高，能源利用率低。我國每生產(chǎn)1t合格鑄鐵的能耗為550kg~700kg標準煤，300kg~400kg標準煤，我國每生產(chǎn)It合格球鐵鑄件的能耗為800kg~1000kg標準煤，為500kg~800kg標準煤。據(jù)統(tǒng)計，鑄造生產(chǎn)過程中材料和能源的投入約占產(chǎn)值的55%~70%，我國鑄件毛坯比市場平均高出10%~20%。由于缺少的設(shè)計指導(dǎo)，工藝設(shè)計人員憑經(jīng)驗難以控制鑄件變形問題，鑄造的加工余量一般比大1~3倍，鑄件的能耗和材料消耗嚴重。
3)環(huán)境污染嚴重，作業(yè)環(huán)境差。勞動保護和環(huán)境保護是中國鑄造工業(yè)生產(chǎn)中薄弱的環(huán)節(jié)，距水平差距較大，我國除少數(shù)大型企業(yè)生產(chǎn)設(shè)備，鑄造技術(shù)較，環(huán)保措施到位以外，多數(shù)鑄造廠點生產(chǎn)設(shè)備陳舊、技術(shù)落后，一般很少顧及環(huán)保問題，生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境惡劣，作業(yè)條件差，粗放式生產(chǎn)的鑄造企業(yè)占90%以上，我國鑄造業(yè)的環(huán)境問題還表現(xiàn)在對自然資源的超量消耗上。
4)化程度不高，生產(chǎn)規(guī)模小。我國鑄造廠點多達近3萬家，每廠每年的平均產(chǎn)量不足1000t，遠低于美國的4606t和日本的4878t；我國鑄造廠點多而分散，存在著生產(chǎn)效率低下、工藝落后、鑄件質(zhì)量不高、浪費嚴重的弊端，多數(shù)廠的產(chǎn)量也不具備經(jīng)濟規(guī)模，技術(shù)改造難度大。
為了解決上述問題，上世紀60、70年代政府曾強行推行“化”，但在當(dāng)時的體制下，未能取得成功。改革開放以來，鑄造企業(yè)逐步走向市場，鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)異軍突起，鑄件生產(chǎn)向中國轉(zhuǎn)移，外資企業(yè)國內(nèi)建廠，了鑄件的商品化，國營企業(yè)進行改制，鑄造企業(yè)規(guī)?；⒒a(chǎn)等問題又重新重視。
5)鑄造技術(shù)裝備水平，參差不齊。有的技術(shù)或裝備，我國基本上都有。隨著我國鑄造機械制造業(yè)的提升，用國產(chǎn)鑄造設(shè)備裝備鑄造企業(yè)，了行業(yè)鑄造裝備水平的整體提升，但是國內(nèi)同等企業(yè)間也存在較大差距。行業(yè)企業(yè)關(guān)鍵設(shè)備引進技術(shù)裝備，其他設(shè)備國內(nèi)擇優(yōu)配套；但是絕大多數(shù)單件小批、中小型鑄件生產(chǎn)企業(yè)，尤其鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)的技術(shù)裝備落后，鑄造生產(chǎn)的機械化程度不高。也存在對技術(shù)和裝備掌握不好，或設(shè)備不配套等原因，使得這些設(shè)備未能充分發(fā)揮作用，這也是國內(nèi)存在的差距。
6)管理工作存在差距。生產(chǎn)管理在鑄件品質(zhì)管理，而品質(zhì)管理的又在工藝過程的品質(zhì)控制，即重在預(yù)防，企業(yè)普通推行精益生產(chǎn)管理，實現(xiàn)ISO9000質(zhì)量管理)，ISO14000環(huán)境管理)和OHSA18000職業(yè)衛(wèi)生管理)一體化認證，而國內(nèi)剛剛起步。
有些企業(yè)盡管引進了的設(shè)備和技術(shù)，但卻無法生產(chǎn)出的鑄件，究其原因就是管理水平較低。企業(yè)由于管理化，效率和效益大增，鑄件廢品率穩(wěn)定在3%以下；而國內(nèi)除數(shù)工廠能與工廠相比外，絕大多數(shù)工廠管理工作落后，效率低、效益差，廢品率一般在5%~15%之間，有的甚至高達20%以上。